Im Zuge der Entwicklung des Gadgetprojektes wurden in den jeweiligen Projektstadien wiederholt Prototypen der Membrankugeln geplant und gebaut.
Technisch denkbar simpel fingen die Versuche mit verschiedenen geliehenen Lichtquellen und Membranmaterialien im Hof der Fa. Lichtkunstlicht an:
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| Der Architekt bei der Arbeit |
Der nächste Prototyp war bereits technisch ausgefeilter. Er bestand im Gegensatz zur entgültigen Version mit Bögen aus eigens angefertigten Alustrangpressprofilen aus gelaserten Stahlblechen.
Mit ihm wurde die formale Idee der tordierten Kugel ästhetisch und technisch überprüft. Ein wichtiger Aspekt war hierbei die Möglichkeit, die Durchführbarkeit der späteren Montage der Membranen testen zu können.
Auch wurden die Lichttests mit unterschliedlichen Lichtquellen weitergeführt im Zusammenspiel mit dem entgültigen Membranmaterial im Hinblick auf die Wirkung. Im Bild sind Kaltkathodenlampen zu sehen, welche im Hinblick auf Leuchtdichte und Haltbarkeit den später gewählten Leuchtstoffröhren überlegen sind, aber kostenseitig nicht zu realisieren waren.
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| Blick in den Prototypen |
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| Prüfung der Tageslichtfähigkeit |
Eine spezielle Version der Kugeln wurde für den notwendigen Brandversuch bei der MPA Braunschweig benötigt, bei der die Nichtbrennbarkeit des Membranmaterials untersucht und nachgewiesen wurde. Der Aufbau und der Abstand der Testkugeln wurden soweit wie möglich den Bedingungen an der späteren Fassade angepasst. Ein Segment der Fassade wurde in den Versuch integriert um möglichst realistische Meßergebnisse zu erhalten.
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| Bau der Probekörper |
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| Brandversuch |
Ein weiterer, finaler Prototyp wurde aus den vorproduzierten Originalbauteilen gefertigt um deren Passung zu überprüfen. Desweiteren wurde das Einbringen der Dichtung ausprobiert und die Farbe des Rohres bemustert.
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| Der finale Prototyp (rechts) |
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| Farbtests und Membranklemmung |
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| das berühmte Schnüffelstück |
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| Der Dichtungsversuch ist schon dicht dran |
- Lichttest Prototyp 1: Fa. Lichtkunstlicht, Berlin, Edwin Smida
- Montage Prototyp 2: Fa. Vorschub, Berlin; Axel Rößling, Rob Feigel
- Metallbau Brandversuch: Fa. eco3plan, Berlin; Sebastian Feucht
- Montage Brandversuch: Hendrik Lindemann, Martin Franck, Braunschweig
- Beratung und Durchführung Brandversuch: MPA Brauschweig, Michael Schynawa
- Montage Prototyp 3: Fa. Euler, Berlin; Bernd Euler
- Werkplanung u. Montage Membrane Prototyp 1 und 3: Fa. 3Dtex, Berlin; Stev Bringmann
